FMEA – Failure Modes and Effects Analysis
L’origine della FMEA
A partire dagli anni ’50, quando ha iniziato a prendere forma presso le forze armate statunitensi, la FMEA è diventata uno degli strumenti cardine per fronteggiare l’impatto dei rischi sui processi dell’azienda. Intere industrie vi hanno fatto affidamento per migliorare i propri livelli qualitativi, tra i primi gruppi che hanno abbracciato questa tecnica si annoverano NASA e Ford. Ad oggi la FMEA è adottata con successo dall’AIAG (Automotive Industry Action Group) e da molte altre realtà. Molto spesso viene declinata anche in ambiti non propriamente industriali quali il sanitario, il finanziario, l’assicurativo.
La potenza della FMEA
La FMEA è una tecnica atta a studiare le modalità di guasto di un prodotto, di un progetto o di un processo, come facilmente intuibile dall’acronimo stesso: Failure modes and effects analysis. Tale tecnica può impattare drammaticamente sulla rimozione delle cause di guasto o nella realizzazione di sistemi in grado di mitigarne gli effetti. Con “non conformità” o “modo di guasto” si intende l’insieme dei modi per cui un prodotto o un servizio non riesce ad adempiere la funzione richiesta e necessaria a soddisfare i requisiti del cliente. La FMEA può inoltre delineare le interrelazioni più profonde tra i sistemi e i modi potenziali di guasto. La FMEA ha quindi più finalità:
- individuare le difettosità potenziali di un progetto o di un processo;
- determinare le conseguenze di tali difettosità rispetto a ciò che il cliente potrebbe notare;
- individuare le cause di tali difettosità;
- analizzare le misure di controllo in uso o previste al fine di prevenire che tali difettosità si verifichino;
- identificare le varie criticità quantificando il rischio relativo alla comparsa di tali criticità;
- determinare le criticità di intervento con le relative azioni correttive;
- documentare le azioni intraprese assieme ai risultati ottenuti in un piano di miglioramento.
La FMEA è quindi uno strumento proattivo, si prefigge cioè di ridurre sensibilmente le eventuali modalità di guasto prima che queste abbiano luogo: la FMEA permette di identificare e prevenire le criticità prima che queste si manifestino.
La prevenzione dei rischi con iGrafx
La suite iGrafx implementa una vasta gamma di strumenti provenienti dal mondo Six Sigma mirati a ridurre sensibilmente l’ impatto dei potenziali errori all’interno dei processi aziendali:
- la spina di Ishikawa permette di elencare e raggruppare in maniera coerente tutte le possibili non conformità che possono concorrere all’insorgere del problema;
- il diagramma di Pareto consente di filtrare tali cause e sottocause in baso al loro peso assoluto e relativo;
- la FMEA dà invece la possibilità di filtrare le non conformità in base al loro grado di rischio;
- la matrice di causa-effetto enfatizza il grado di correlazione tra le cause e le fasi del processo in esame.
Tutti questi strumenti vanno a sommarsi agli altri strumenti a disposizione dei professionisti della qualità per massimizzare l’efficienza dei processi d’azienda.
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